感觉云计算好像真在悄悄地把制造业给变了个样，变化还挺大的

感觉云计算好像真在悄悄地把制造业给变了个样，变化还挺大的，这个变化不是那种突然换了条生产线或者上了个新机器人那么显眼，而是像水渗进沙子里一样，不知不觉就改变了整个地基，以前工厂里的事儿，基本上都围着车间转，机器开动了，零件加工着，老师傅盯着仪表盘，所有的数据都记在本子上或者最多存在工厂自己的小服务器里，现在呢，云计算就像给整个工厂装了一个千里眼和顺风耳，再加一个超级聪明的大脑，虽然这个大脑不在厂里，在很远的数据中心,但指挥起生产来却比以前灵光多了。

最明显的一个变化就是，工厂里的机器不再是一座座孤岛了，我听一个在大型设备厂工作的朋友说（来源：与某重工企业工程师的交流），他们以前每台机床都是独立工作的，加工到哪一步了，用了多少电，有没有出故障，都得靠工人来回跑着看、记下来，现在不一样了，他们给老机器加装了传感器，新机器更是自带联网功能，所有这些设备的数据，比如转速、温度、振动频率，都实时传到云平台上，负责人不用下车间，在办公室的电脑或者甚至用手机，就能看到整个车间的实时运行状态，哪台机器效率高，哪台机器可能快出问题了，系统都能用图表直观地显示出来，这就好比从以前只能看一张张静态的照片，变成了现在能看实时直播，还能随时回放分析,感觉对整个生产过程的掌控力完全不在一个层次上了。

再一个，云计算让生产和销售、库存的联系变得特别紧，反应速度也快得惊人，以前经常出现这种情况：销售那边接了个急单，但生产计划早就排满了，车间根本插不进去；或者反过来，车间加班加点生产出来的东西，结果堆在仓库里卖不掉，占用了大把资金，现在很多企业用了基于云的企业资源计划（ERP）系统（来源：对多家中小制造企业信息化案例的观察），这个系统把客户订单、原材料库存、生产线进度、甚至供应商的供货情况全都打通了，一个订单下来，系统瞬间就能判断出需要哪些原料、现在够不够、生产线什么时候能排上，如果原料不够，还能自动给供应商发补货提醒，这样就避免了盲目生产，减少了库存积压，资金周转就快了起来，感觉就像是给企业的供应链装上了神经系统，信息传递几乎没有延迟,整个企业能像活物一样灵活地应对市场变化。

还有产品质量管理，变化也很大，传统做法是靠最后一道工序的质检员来把关，有问题也是事后才发现，可能一批产品都报废了，损失很大，现在云计算结合大数据分析，玩的是“预测性质量管控”（来源：行业分析报告及部分领先企业实践分享），在生产过程中，传感器实时收集的海量数据传到云端，云上的智能算法会不断学习正常生产时各项参数的标准范围，一旦发现某个参数，比如某个零件的加工温度开始有细微的、偏离正常值的波动，哪怕还没到出废品的程度，系统就会提前发出预警，提醒工人去检查设备或者调整工艺，这就把质量问题从“事后补救”变成了“事前预防”和“事中控制”，废品率自然就降下来了,成本节约可不是一点半点。

甚至产品的样子都在变，云计算催生了“产品即服务”的模式（来源：对工业领域服务化转型的媒体报道分析），比如说，一家做大型发动机的公司，它卖给你的可能不是发动机这个铁疙瘩本身，而是保证发动机正常运转的“动力服务”，他们怎么保证呢？就是在发动机上装好多传感器，把运行数据通过云平台传回公司，厂家可以远程监控发动机的健康状况，提前告诉你哪个零件该换了，什么时候该保养了，甚至能远程调整参数来优化油耗，买的是可靠的结果，而不是一个需要自己操心维护的复杂设备，这对制造业来说，可是个根本性的转变，从以前的一锤子买卖,变成了通过云提供持续服务来赚钱。

连设计和研发的方式也变了，以前设计个新产品，得反复打样、测试，周期长、成本高，现在有个概念叫“数字孪生”（来源：智能制造相关技术论坛讨论），就是在云上创建一个和物理实体一模一样的虚拟模型，工程师可以在云上对这个数字模型进行各种模拟测试、优化设计，比如模拟极端环境下的性能，或者测试不同的材料，不用造出实物就能发现问题、改进方案，这大大缩短了研发周期，降低了试错成本，感觉云计算给制造业插上了想象的翅膀，很多以前不敢想或者试不起的方案,现在都能在虚拟世界里先跑通再说。

所以回过头看，云计算真的不是在表面修修补补，它是从连接方式、运营模式、质量管理、商业模式到创新流程，全方位地在重塑制造业，它让制造企业变得更智能、更灵活、更高效，也更贴近用户，这种感觉就像是，制造业这个传统的“硬汉”，因为接入了云的“灵魂”，正在变得越来越有“智慧”，这个变化是静悄悄的，但它的影响,绝对是深远的。